25 Jahre SW – Ein Erfolgsbericht

„70 Prozent der auf unseren Maschinen gefertigten Teile gehen in die E-Mobilität“

Die Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH mit Systemlösungen und digitalen Geschäftsmodellen zukunftssicher aufgestellt.

Digitale Transformation, E-Mobilität, größere Bauteile und kleinere Stückzahlen: Der Werkzeugmaschinenbau steht vor enormen Herausforderungen und muss sich veränderten Kundenanforderungen anpassen. Wie das erfolgreich gelingt, zeigt die Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW). Sie gestaltet den Wandel seit Jahren aus eigener Kraft. Die Säulen des Erfolgs: Komplette Systemlösungen, digitale Geschäftsmodelle und die frühzeitige Ausrichtung auf E-Mobilität.

„Durch den Auftragsbestand aus 2021 und den extrem hohen Auftragseingang im ersten Quartal 2022 sind wir sehr gut in das aktuelle Geschäftsjahr gestartet“, liest Markus Schmolz, kaufmännischer Geschäftsführer von SW, aus den aktuellen Zahlen ab. Das Unternehmen mit Stammsitz in Waldmössingen entwickelt und produziert hochpräzise Werkzeugmaschinen mit maßgeschneiderten Automationslösungen. Das Wachstum ist dabei kein Strohfeuer, sondern wird von Megatrends getragen. „Mindestens 70 Prozent der auf unseren neuen Maschinen gefertigten Teile gehen in die E-Mobilität“, rechnet Stefan Weber, Geschäftsführer Produktion & Technik bei SW, vor. „Wir sehen auch in Zukunft sehr große Potenziale in diesem Markt.“

SW hat sich in fast 30 Jahren weltweit einen festen Platz als Ausrüster von Automobilzulieferern, den sogenannten Tier1 und Tier2, gesichert. Dabei gilt das Unternehmen traditionell als Spezialist für die Großserienfertigung ab 10.000 Teilen im Jahr. Das Besondere: Die mehrspindligen Werkzeugmaschinen von SW fertigen bis zu vier Teile gleichzeitig in höchster Präzision. Bauteile wie der ABS-Ventilblock für die Bremsen haben auch in Elektroautos eine Zukunft. Anders sieht es für viele hundert Bauteile aus, die bislang für Verbrennungsmotoren und Getriebe benötigt werden. SW unterstützt seit Jahren Zulieferer mit neu entwickelten Maschinen, parallel zur bestehenden Fertigung, zusätzliche Produktionslinien aufzubauen, auf denen sie zunächst in kleinerer Stückzahl Bauteile für die Elektromobilität fertigen.

Neue Maschinen für E-Mobilität zur richtigen Zeit

„Zwischen den beiden Achsen werden bei Elektroautos komplexe Batteriegehäuse benötigt, die bis zu zwei Meter und länger sind“, beschreibt Stefan Weber die Herausforderung. Darum hat SW Bearbeitungszentren entwickelt, die bis zu drei Meter lange Werkstücke bearbeiten können. „Bei Elektroautos erhöht jedes eingesparte Kilo Gewicht die Reichweite, deshalb setzen die Hersteller auf Leichtmetalle und Legierungen.“ Auch das spielt SW in die Karten, denn neben einer Maschinenreihe für die Bearbeitung von Stahl und Guss hat das Unternehmen eine komplette Familie für die Zerspanung von Nicht-Eisen-Metallen im Programm. „Wir haben dabei als erster Hersteller konsequent auf Linearantriebe gesetzt und bieten darum die schnellsten Bearbeitungszentren auf dem Markt“, so Weber. Jede eingesparte Sekunde bei der Bearbeitung spart Produktionskosten.

Ein Ergebnis: Der Zulieferer für die Batteriegehäuse der Mercedes EQE und EQS Baureihen hat gemeinsam mit SW den kompletten Fertigungsprozess der Batteriegehäuse auf einer SW-Maschine umgesetzt. „Das Bauteil ist technisch sehr anspruchsvoll und erfordert eine komplexe Automatisierung“, erinnert sich Stefan Weber.

Vom Maschinen- zum Systemlieferanten

Bereits vor rund zehn Jahren traf die Geschäftsleitung die Entscheidung, mehr als nur Bearbeitungszentren anzubieten. „Unsere Kunden haben oft nicht die Kapazitäten, um ihre Fertigungsanlagen selbst im Detail zu planen, Schnittstellen zu programmieren und verschiedene Lieferanten zu koordinieren“, sagt Stefan Weber. Im Jahr 2014, nach mehreren gemeinsamen Projekten, kaufte SW darum den Automationsspezialisten bartsch in Tettnang, heute SW Automation. “Damit bieten wir unseren Kunden einschaltfertige Produktionslösungen aus einer Hand, von der Einzelmaschine mit integriertem Roboter und Werkstückspeicher bis hin zu kompletten Fertigungslinien mit verketteten Maschinen“, betont der Geschäftsführer Produktion & Technik.

Solche Systeme zu konfigurieren und in Betrieb zu nehmen, erfordert viel Know-how schon in der Planung. SW-Spezialisten können den gesamten Fertigungsprozess mitsamt Materialfluss und Robotertechnik vorab simulieren, die Taktzeiten und sogar die späteren Stückkosten berechnen. Der Trend geht aktuell weg von starr verketteten Maschinen für die Großserienfertigung hin zu flexibleren Systemen für kleinere Stückzahlen. In den flexiblen Zellen von SW können ganze Bauteilfamilien mit bis zu 20 Varianten vollautomatisch gefertigt werden.

Dabei kommen immer häufiger auch die neu entwickelten einspindligen Bearbeitungszentren für Bauteile verschiedenster Größen zum Einsatz. Sie decken auch Losgrößen unter 10.000 Stück im Jahr wirtschaftlich ab. Das ist beispielsweise für zahlreiche Neueinsteiger in die E-Mobilität interessant, die erst Produktionskapazitäten für die spanende Fertigung aufbauen müssen. Sie können mit einer autarken Zelle für kleine Serien starten und anschließend gemeinsam mit SW die Fertigung auf größere Stückzahlen skalieren. Aber auch Branchen wie die Medizintechnik nutzen diese Systeme für die Produktion von Implantaten, chirurgischen Instrumenten oder Bauteilen für medizinische Geräte.

Digitale Geschäftsmodelle 

Bereits seit 2003, viele Jahre bevor der Begriff Industrie 4.0 Karriere machte, beschäftigt sich SW damit, Maschinendaten aus der Fertigung zu sammeln, zu analysieren und daraus einen Mehrwert für die Kunden zu erzeugen. Mittlerweile sind mehr als 2.600 SW-Maschinen mit Industrial Data Services (IDS) von SW vernetzt. Mithilfe dieser Betriebsdaten können die Softwarespezialisten der IDS-Abteilung beispielsweise die Prozesse optimieren und für kürzere Taktzeiten sorgen. Über die Daten gewährleistet SW aber auch die Rückverfolgbarkeit der Bauteile: Das ist eine immer wichtigere Anforderung. Damit können Hersteller von Autos oder Medizintechnik jederzeit nachvollziehen, wann die Bauteile auf welchen Maschinen wie bearbeitet wurden.

Ein weiterer Vorteil, gerade in den vergangenen Jahren: Bei Problemen können sich Service-Techniker von SW per gesicherter Verbindung auf die Maschinen und die Roboter aufschalten und die Fehlermeldungen auslesen. Viele Fehler können sie von ihrem Arbeitsplatz aus per Software beheben. Das spart Reisezeiten und die Kunden können schneller wieder produzieren. „Wir bauen die IDS-Abteilung, unsere Schnittstelle zwischen Maschinentechnologie und Informationstechnik, weiter aus und entwickeln kontinuierlich weitere digitale Geschäftsmodelle“, bekräftigt Stefan Weber.

Umsatz verzwanzigfacht – Investitionen in Ausbildung

Auch wirtschaftlich haben sich die Entscheidungen als richtig erwiesen. Gestartet als Ausgründung aus dem Heckler & Koch-Konzern startete SW 1995 mit 125 Mitarbeitern (siehe Kasten). Heute beschäftigt das Unternehmen weltweit mehr als 1.200 Technology People und hat den Umsatz mehr als verzwanzigfacht. In der Pandemie hat das Unternehmen keine Arbeitsplätze abgebaut, sondern die Kernmannschaft komplett an Bord gehalten. Zusätzlich investiert das Unternehmen massiv in die Ausbildung der nächsten Generation von Technology People. „Wir haben eine Ausbildungsquote von mehr als zehn Prozent und bilden Fachkräfte in zahlreichen Berufsbildern aus“, hebt Markus Schmolz hervor. Dazu wird SW im nächsten Jahr damit beginnen, ein neues Ausbildungszentrum am Stammsitz in Waldmössingen zu errichten. Das deutsche Ausbildungsmodell hat SW auch auf die Werke in China und den USA übertragen. „Wir fördern auch aktiv den Austausch von Auszubildenden und dualen Studenten“, erklärt Markus Schmolz den internationalen Ansatz. Mit den USA ist ein solcher Austausch seit mehreren Jahren etabliert, für China ist er fest eingeplant.

„Wir arbeiten in einer sehr flachen Hierarchie und übertragen schnell Verantwortung“, betont der kaufmännische Geschäftsführer. „Wir haben alle eine Leidenschaft für Technik und den Ehrgeiz, unseren Kunden die besten Lösungen zu bieten, deshalb nennen wir uns Technology People“, schmunzelt er.

Markus Schmolz
Kaufmännischer Geschäftsführer

Stefan Weber
Geschäftsführer Technik & Produktion

Glokalisierung: Weltweit zu Hause

Auch wenn der Firmensitz am Rand des Schwarzwalds nicht in einer Metropolregion liegt, ist SW ein Global Player mit einem Exportanteil von mehr als 80 Prozent. Die großen Märkte Asien und Nordamerika nur von Deutschland aus zu bedienen, kann aus Sicht der beiden Geschäftsführer nicht funktionieren. SW hat bereits 2016 ein Fertigungswerk in Suzhou, China eröffnet. Rund 300 Mitarbeiter montieren dort Maschinen und Fertigungssysteme. Die Kapazität dieses Werks wird aktuell verdoppelt, weil SW in Asien die größten Wachstumsraten erzielt. Auch in den USA hat das Unternehmen ein Werk errichtet. „Wir sprechen von Glokalisierung, wir nutzen die Chance der globalen Märkte mit lokalen Ressourcen“, hebt Stefan Weber hervor. Die Nähe zahlt sich aus, dann dadurch kann SW flexibler auf regionale Kundenwünsche reagieren und durch lokale Lieferketten schneller liefern. Zusätzlich hat SW Tochtergesellschaften in Mexiko, Frankreich, Italien, Polen und ganz neu auch in Ungarn etabliert, die lokal Kunden betreuen und die regionalen Anforderungen aufnehmen.

SW – The Leader in Smart Manufacturing Solutions

Auch im 28. Jahr der Firmengeschichte bleibt SW in Bewegung und will sich weiter verändern. Die Vision lautet: SW – The Leader in Smart Manufacturing Solutions. „Wir gehen noch konsequenter weiter in Richtung Systemlieferant und digitaler Dienstleister“, skizziert Markus Schmolz die strategische Ausrichtung. Produktseitig setzt das Unternehmen dabei auf einen weiteren Ausbau der Modularität in Hard- und Software der Maschinen. Gleichzeitig treibt SW die Digitalisierung und Konnektivität der Lösungen voran und baut die digitalen Geschäftsmodelle weiter aus. „Unser Erfolg wird vom Engagement und dem Know-how unserer Mitarbeitenden geprägt“, betont Stefan Weber. „Wir setzen auf nachhaltiges Wachstum durch Innovationen und werden mit einem neuen Technologiezentrum hier in Waldmössingen die Kapazitäten noch einmal ausweiten.“